Презентация на тему: "Презентация по дисциплине Материаловедение на тему "Термическая обработка металлов и сплавов""

Основные виды термической обработки

К основным видам термической обработки относятся : 0тжиг,закалка,отпуск

Отжиг стали
Отжиг стали — это один из видов термообработки, применяемый в качестве подготовительной или заключительной операции при закалке, сварке, обработке резанием или давлением.
Основное назначение отжига заключается в изменении структуры стали для снижения ее твердости и придания ей пластичности и ударной вязкости, а также устранения внутренних напряжений
Температура нагрева при отжиге выбирается в зависимости от целей конкретной операции, а также процентного содержания в стали углерода и легирующих добавок 

Отжиг первого рода
Виды отжига стали различаются воздействием на внутреннюю структуру металла.
Отжиг первого рода происходит без фазовых превращений кристаллической структуры стали
Он применяется после литья, горячей и холодной обработки давлением, а также различных видов обработок резанием.

Диффузионный отжиг
Применяют для выравнивания, распределения химических элементов по объему изделия
При литье легированных сталей в их структуре формируются древовидные (дендритные) неоднородности, при этом легирующие элементы (хром, молибден, ванадий) концентрируются в средней части таких образований.
При гомогенизирующем отжиге сталь разогревают до температур, близких к плавлению (до 1200 ºC), а затем медленно остужают в печи в течение десятков часов.
В результате большой длительности процесса металл становится крупнозернистым.
Это недостаток исправляют последующей термообработкой, отжигая деталь на мелкое зерно

Рекристаллизационный отжиг 
При обработке стальных деталей давлением происходит деформационное упрочнение металла, которое называется нагартовкой или наклепом.
Для снижения жесткости и повышения пластичности применяют отжиг, позволяющий восстановить деформации и искажения в кристаллической решетке стали.
Для этого деталь нагревают до температуры, превышающей на 150÷200 ºC порог рекристаллизации (для углеродистой стали это составляет около 700 ºC), выдерживают под нагревом, а затем остужают. .
При операциях холодной штамповки этот вид термообработки может применяться как в качестве предварительного или межоперационного, для снижения жесткости заготовки, так и в качестве окончательного, для придания готовому изделию требуемой пластичности

Низкий отжиг
Отжиг, уменьшающий напряжение
Внутренние напряжения в металле возникают в результате термической или механической обработки изделия. Они являются следствием неравномерного нагрева или различной скорости охлаждения отдельных частей детали в процессе сварки, литья или механической обработки. Такие напряжения часто имеют достаточно большую величину и в совокупности с эксплуатационными могут оказаться выше порога прочности изделия.
Для их уменьшения стальные детали отжигают по специальной методике в температурном диапазоне, находящемся ниже точки рекристаллизации.
Температуру нагрева и выдержки выбирают в зависимости от марки металла и целей отжига.
Для углеродистых сталей она находится в интервале от 150 до 700 ºC. Время термообработки зависит от массы и габаритов изделия и может составлять несколько часов

Отжиг второго рода 
Устранить дефекты внутренней структуры стали можно путем фазовых превращений ее составляющих, для чего металл сначала необходимо нагреть до температуры перехода в аустенит (727 ºC)
На этом принципе основан ряд термических технологий, которые называют отжигами второго рода

Полный отжиг
Полный отжиг применяют для уменьшения их зернистости, вследствие чего повышается пластичность и ударная вязкость, а также снижаются внутренние напряжения.
Температура нагрева при этом методе не должна превышать критическую точку Ас3 более чем на
50 ºC, а охлаждение проводится постепенно, вместе с остыванием печи.
Этот метод применим только к сталям с содержанием углерода до 0.8 %, т. к. при большем значении этого параметра резко возрастает зернистость.
Заэвтектоидную сталь полному отжигу не подвергают,т.к. при медленном охлаждении цементит сосредота чивается в виде сетки по границам зерен перлита и ухудшает мех. св-ва

Неполный отжиг
Применяют для эвтектоидной и заэвтектоидной стали для превращения пластинчатого перлита и сетки цементита в структуру зернистого перлита.
Заэвтектоидную сталь нагревают на 30÷50 ºС выше температуры Ас1, а затем также медленно охлаждают.
результатом является уменьшение размера зерна и улучшение соответствующих физических характеристик металла.
Неполный отжиг повторяют несколько раз, поэтому его называют циклическим

. Нормализационный отжиг
При нормализации сталь нагревается до критической температуры Ас3 или Аст переходит в состояние аустенита с последующим охлаждением на открытом воздухе.
Это намного упрощает технологический процесс, т. к. не требует технологического оборудования и сокращает временной цикл термообработки.
Нормализацию сталей с содержанием углерода менее 0.3 % можно проводить вместо отжига второго рода.
При большем содержании углерода у нее возрастает твердость и прочность, что не всегда приемлемо для механообработки.
В результате нормализации низкоуглеродистых сталей у них формируется более тонкая структура, поэтому этот вид термообработки иногда носит название стабилизирующий отжиг.

Возможные дефекты при отжиге стали
Все основные дефекты при отжиге стали связаны с нарушением температурных режимов называемый перегревом, можно исправить повторной термообработкой,
воздействием на металл активных газовых сред. называется пережогом приводит к необратимым изменениям
При слишком высокой температуре нагрева сначала происходит чрезмерное укрупнение зерен,
а при значениях, близких к температуре плавления, начинается проникновение кислорода внутрь металла и окисление границ его структурных элементов..

2.Закалка железоуглеродистых сплавов
Закалка металла происходит при нагреве его выше критической температуры изменения кристаллической решетки Ас3 или Ас1
Выдержке при этой температуре и последующем быстром охлаждении со скоростью, превышающей критическую, для получения неравновесной структуры.
Цель закалки
Повышение твердости поверхностного слоя.
Увеличение показателя прочности.
Уменьшение пластичности до требуемого значения, что существенно повышает сопротивление на изгиб.
Уменьшение веса изделий при сохранении прочности и твердости
Для повышения износостойкости

Параметры закалки
Температуру нагрева.
Время, требующееся для нагрева.
Время выдержки металла при заданной температуре.
Скорость охлаждения.
Наиболее значимым называют температуру нагрева. От нее зависит то, как будет происходить перестроение атомной решетки

Закалка железоуглеродистых сплавов
А) Объемная
-в одном охладителе
-в двух средах
-ступенчатая
Б)Поверхностная
-в расплавленных металлах и солях
-пламенем
-ТВЧ

Объемная закалка
-в одном охладителе:
При таком способе закалки нагретое до заданной температуры изделие из стали помещают в жидкость, где она остается до полного остывания. В качестве закалочной среды для углеродистых сталей используют воду, а для легированных — минеральное масло.
-в двух средах ,
Проводится в двух средах. Сначала деталь быстро остужают в первичной среде (например воде), а затем в медленно охлаждающей жидкости (масло). Такой способ применим для изделий из высокоуглеродистых сталей;
-ступенчатая
Закалка сложных по составу сталей может производиться в несколько этапов. Для ускорения охлаждения крупных деталей из высоколегированных сталей, их сначала окунают в воду. Время пребывания детали определяется несколькими минутами. После этого закалка продолжается в масле. Вода быстро охлаждает металл на поверхности. После этого деталь окунается в масло и остывает до критической температуры структурных преобразований 300–320⁰. Дальнейшее охлаждение проводится на воздухе.

Б)Поверхностная
-в расплавленных металлах и солях
изделие выдерживается в закалочной ванне при температуре, превышающей точку мартенсита, но несколько дольше. В результате этого аустенит трансформируется в бейнит — одну из разновидностей троостита. Такая сталь сочетает в себе повышенную прочность с пластичностью и вязкостью.
-пламенем ( газопламенный нагрев)
При этом способе закалки для нагрева наиболее часто используют ацетиленокислородное пламя с температурой 3100-3200º С.
-ТВЧ
поверхностное термическое воздействие на сталь, которое проводится при подаче тока высокой частоты. После проведения технологического процесса показатели прочности, твердости увеличиваются, что повышает эксплуатационные характеристики изделия. Технологический процесс состоит из нескольких этапов:
нагрев до высокой температуры; выдержка в одном температурном режиме; охлаждение. Глубина закалки ТВЧ зависит от длительности каждого из этапов.
При разогреве стали токами высокой частоты важно правильно выполнить охлаждение. Для этого заготовку погружают в ёмкость с охлаждающей жидкостью или на обработанную поверхность разбрызгивается масло, вода, эмульсия.

Дефекты при закаливании стали
Причиной возникновения дефектов при закалке стали является ряд физических и химических факторов, возникающих при отклонении от заданных параметров термического процесса или из-за неоднородности закаливаемой заготовки.
Неравномерный нагрев или охлаждение изделия может привести к его деформации и возникновению внутренних трещин.
Эта же причина может вызвать неодинаковость фазовых превращений в различных частях изделия, в результате чего металл будет иметь неоднородную по составу и твердости структуру.
Пережог стали происходит вследствие проникновения кислорода в поверхностный слой металла, что приводит к возникновению окислов, разъединяющих его структурные элементы и изменяющих физические свойства поверхностного слоя.
Причиной обезуглероживания при закалке стали является выгорание углерода при попадании в печь избыточного количества кислорода.
Эти виды дефектов неисправимы, а единственный способ борьбы с ними — это проверка герметичности печи или закалка в вакууме и инертных газах.

Характеристики процесса закалки
 Закаливаемость – способность стали повышать твёрдость при закалке. Закаливаемость зависит от содержания углерода в мартенсите: чем больше в нем углерода, тем выше его твердость.
Прокаливаемость – способность стали получать структуру мартенсита на определённую глубину. На прокаливаемость влияет содержание углерода и легирующих элементов
Легированные стали обладают более высокой прокаливаемостью.
Замедление скорости охлаждения ,увеличение размеров заготовки снижают прокаливаемость

отпуск
процесс нагрев закаленной стали до температуры не выше 727*, выдержки с последующем быстром или медленном охлаждении
Отпуск стали обеспечивает снижение или полное устранение внутренних напряжений, сочетание желательной твердости и прочности стали с достаточной пластичностью и ударной вязкостью
В зависимости от Т* нагрева и получаемых свойств различают:
низкий -200-250*
средний-350-450*
высокий-500-600

Низкий отпуск стали

Низкий отпуск стали —при котором нагрев осуществляется до температуры от 200 до 250*С приводит к снижению внутренних напряжений в кристаллической решетке мартенсита, в результате чего он становится менее хрупким, сохраняя твердость
Закалку углеродистых сталей в сочетании с низким отпуском применяют при изготовлении режущего и мерительного инструментов и из низкоуглеродистых после цементации

Средний отпуск
Температура отпуска стали в данном случае находится в пределах от 350 до 500 градусов с последующем охлаждением для поучения структуры троостит.
Средний отпуск обеспечивает высокую прочность и упругость стали при существенном повышении ударной вязкости
Оптимальная среда — маслянистая или щелочная. Средняя обработка хорошо подходит для прочных деталей сложной формы — рессоры, пружины, ударные конструкции.
Небольшое отклонение температуры в большую или меньшую сторону во время отпуска может привести к фатальным последствиям.

Высокий отпуск стали
Высокий отпуск стали — это вариант отпускной обработки при
температуре от 500 до 600 градусов.
При этом мартенсит распадается на более крупную, чем при среднем отпуске, смесь ФиЦ называемую сорбитом.
Высокий отпуск применяют при изготовлении осей, валиков, шестерен для которых необходима высокая ударная вязкость
Данный способ является самым эффективным, поскольку при таком нагреве происходит рекристаллизация материала, что позволяет устранить все напряжения внутри металла. 
Обычно длится от 2 до 3 часов. В случае обработки сложных конструкций рекомендованное время может увеличиваться до 6 часов.
Главный недостаток высокотемпературного отпуска — это небольшое снижение прочности материала в случае некоторых легированных сплавов во время обработки может возникнуть так называемая обратимая высокотемпературная хрупкость.

Химико-термическая обработка стали

Методы химико-термической обработки металлов являются одними из важнейших направлений изменения свойств поверхности, обеспечивая поверхностное упрочнение металлов и сплавов (повышение поверхностной твердости, износостойкости, усталостной прочности, теплостойкости и т.д.), а также повышение стойкости металлов и сплавов против воздействия внешних агрессивных сред при нормальных и повышенных температурах (коррозионной стойкости в атмосферных условиях, стойкости к кавитационной эрозии, кислотостойкости, жаростойкости, окалиностойкости и т.д.).

Классификация
Химико-термическая обработка стали подразделяется на основе фазового состояния среды насыщения на жидкую, твердую, газовую.
В первом случае диффузия происходит на фрагментах контакта поверхности предмета со средой.
Ввиду низкой эффективности данный способ мало распространен.
Твердую фазу обычно используют с целью создания жидких или газовых сред.
Химико-термическая операция в жидкости предполагает помещение предмета в расплав соли либо металла.

Методы химико-термической обработки включают две крупные группы диффузионных покрытий.
Первая группа включает насыщение поверхности металлических изделий неметаллами. Такими неметаллами являются: углерод, азот,
В этой связи способы химико-термической обработки металлов и сплавов получили названия:
Цементация,
Азотирование,
Цианирование .
Нитроцементация

Вторая группа процессов включает насыщение металлами
Такими процессами являются:
Алитирование,
Хромирование,
Силицирование,
Борирование.
Насыщение возможно любых металлических материалов любыми другими металлическими веществами, в том числе, например, его можно проводить титаном, ванадием, цинком, молибденом и другими элементами.

Цементация стали

Цементации обычно подвергают стали с малым содержанием углерода
После цементации и окончательной термической обработки, заключающейся в закалке и низком отпуске, обеспечивается получение поверхностной твердости 56 – 64 НRС при сохранении вязкой сердцевины, что определяет высокую конструктивную прочность изделий, благоприятное сочетание износостойкости поверхности с высокой сопротивляемостью динамическим разрушениям.
Температурой цементации является 900 – 950 °С,
Цементацию проводят в твердом карбюризаторе, в газовых средах и иногда в расплавах солей

Твердый карбюризатор для цементации - это гранулированный древесный уголь или полукокс, пропитанные углекислыми солями бария или натрия. Детали упаковывают в стальные ящики с карбюризатором, закрывают крышкой и для герметизации обмазывают огнеупорной глиной.
Цементация в твердом карбюризаторе идет за счет неполного горения угля в герметически закрытом ящике, в котором, кроме угля и насыщаемых деталей, имеется некоторое количество кислорода из атмосферного воздуха.
Слой с такой структурой еще не обладает высокой твердостью и износостойкостью.
Для создания этих качеств требуется окончательная термическая обработка, заключающаяся в закалке с низкотемпературным отпуском.

Азотирование стали
Азотирование - поверхностное насыщение стали азотом, применяется для повышения поверхностной твердости, износостойкости деталей машин и механизмов.
Азотирование обеспечивает повышение коррозионной стойкости материала, а также обеспечивает теплостойкость упрочненного поверхностного слоя, не разупрочняющегося при нагревах до температур 500 – 600 °С
Высокая твердость и износостойкость слоя достигается в результате образования сплошной нитридной зоны слоя на внешней поверхности изделия, а частичное упрочнение в переходной зоне за счет образования большого количества высокодисперсных очень твердых нитридов легирующих элементов, содержащихся в составе стали.
Для повышения коррозионной стойкости азотированию подвергают углеродистые стали.

Для повышения поверхностной твердости и износостойкости используют комплексно легированные стали, содержащие хром, молибден, алюминий и другие компоненты..
После азотирования не требуется проведения какой-либо термической и механической обработки. Изделия после азотирования сразу подаются на сборку.
Газовой средой для азотирования является аммиак, который при нагреве диссоциирует на составные части
Образующийся атомарный азот адсорбируется поверхностью, диффундирует вглубь изделия, и взаимодействует с компонентами стали (железом, хромом, молибденом, алюминием и др.) с образованием нитридов.
Азотирование для повышения износостойкости легированных сталей проводят при температуре 500 – 560 °С с выдержками от 25 до 60 часов из расчета, что 0,01 мм слоя прирастает за 1 ч выдержки. Для сталей аустенитного класса длительность выдержки удваивается.

Цианирование
химико-термическая обработка, при которой поверхность насыщается одновременно углеродом и азотом.
· Осуществляется в ваннах с расплавленными цианистыми солями,. При окислении цианистого натрия образуется атомарный азот и окись углерода:· 
· Глубина слоя и концентрация в нем углерода и азота зависят от температуры процесса и его продолжительности.
· Цианированный слой обладает высокой твердостью 58…62 HRC и хорошо сопротивляется износу. Повышаются усталостная прочность и коррозионная стойкость.
· Продолжительности процесса 0,5…2 часа.
· Высокотемпературное цианирование – проводится при температуре 800…950oС, сопровождается преимущественным насыщением стали углеродом до 0,6…1,2 %, (жидкостная цементация). Содержание азота в цианированном слое 0,2…0,6 %, толщина слоя 0,15…2 мм. После цианирования изделия подвергаются закалке и низкому отпуску. Окончательная структура цианированного слоя состоит из тонкого слоя карбонитридов ), а затем азотистый мартенсит.
· По сравнению с цементацией высокотемпературное цианирование происходит с большей скоростью, приводит к меньшей деформации деталей, обеспечивает большую твердость и сопротивление износу.
· Низкотемпературное цианирование – проводится при температуре 540…600oС, сопровождается преимущественным насыщением стали азотом
· Проводится для инструментов из быстрорежущих, высокохромистых сталей, Является окончательной обработкой.
· Основным недостатком цианирования является ядовитость цианистых солей.

 Низкотемпературное цианирование – проводится при температуре 540…600oС, сопровождается преимущественным насыщением стали азотом
· Проводится для инструментов из быстрорежущих, высокохромистых сталей, Является окончательной обработкой.
· Основным недостатком цианирования является ядовитость цианистых солей
Нитроцементация( газовое цианирование) -процесс совместного насыщения поверхности углеродом и азотом в газовой среде, состоящей из науглероживающего газа и аммиака содержащего азот

Диффузионная металлизация.

Кроме указанных процессов насыщения поверхности стали углеродом и азотом, широко применяют насыщение стали алюминием, хромом, кремнием и др.
Этот процесс применяют главным образом с целью получения стальных деталей, устойчивых против разъедания щелочами и кислотами, а так­же с целью повышения устойчивости стали против окисления горячими печными газами,
т. е. против окалинообразования.
 

Алитирование 
Алитирование применяется с целью повышения стойкости к атмосферной коррозии, особенно при повышенных температурах для повышения жаростойкости и окалиностойкости стали, меди и медных сплавов.
Для алитирования стали используют порошкообразный ферроалюминий - 49%, окись алюминия - 49% и хлористый аммоний - 2%. Процесс ведут при температуре 900 – 1000 °С в течение 4 – 16 ч с медленным охлаждением (с печью).
Образующийся слой глубиной от 0,15 до 0,50 мм -это твердый раствор алюминия в железе, содержание которого может достигать 50%.

Силицирование 
Силицирование - процесс насыщения поверхности стали кремнием и применяется с целью повышения кислотостойкости поверхности, ( стальных емкостей для перевозки концентрированных кислот),
В состав порошковой твердой среды вводят 60% ферросилиция, 39% глинозема (окиси алюминия) и 1% хлористого аммония.
Температура 950 -1000 °С, выдержка от 2 до 10 ч. Глубина формирующегося слоя от 0,3 до 1 мм. Слой содержит не травящийся кремниевый феррит
В таком состоянии силицированный слой очень хрупкий, хотя и обладает высокой устойчивостью к коррозии в морской воде, а также стоек в азотной, серной и соляной кислотах.
При невысокой твердости, этот слой неплохо сопротивляется истиранию, особенно после проварки деталей в масле при температуре 170 - 200

Хромирование
хромирование ведут для повышения поверхностной твердости, износостойкости деталей из стали и чугуна при одновременном увеличении коррозионной стойкости и кислотостойкости поверхности.
Для хромирования используют металлический порошок хрома или феррохрома в количестве 50% от состава смеси, 47% окиси алюминия и 3% хлористого аммония. Температура 1050 – 1150 °С с выдержкой 12 – 15 ч. Глубина слоя от 0,02 до 0,12 мм представляет собой сложные карбиды хрома, на образование которых расходуется углерод, входящий в состав насыщаемой стали или чугуна.
Твердость карбидного слоя выше 13000 МПа, что обеспечивает высокую износостойкость поверхности детали

Борирование
Главное назначение борирования поверхности – увеличение стойкости к износу поверхности изделий во время работы в агрессивных и абразивных средах при температуре до 800°С. Изобилие слоя поверхности стали бором используется для быстрорежущего и штамповочного инструмента, деталей дробильных и просеивающих машин, буровых установок и центробежных насосов.
. Режим проведения процесса зависит от желаемой толщины покрытия и марки стали. В большинстве случаев борируемые стали содержат большое содержание углерода и легирующих присадок.
Методы борирования стали
В газообразной обстановке;( боридный слой толщиной 0,1-0,2 мм) 
В жидкой обстановке;( толщина слоя может составлять до 0.2 мм)
В твёрдой обстановке.

Выбор вида термообработки
Знать содержание углерода
Для каждого вида термообработки определить параметры нагрева и определить Т* закалки, отжига, выбрать скорость охлаждения
По диаграмме железо –цементит построить
график нагрева, выдержки и охлаждения основной термообработки и снятия напряжений
Описать полученную структуру

Повторение

Термической обработкой стали и других конструкционных материалов называется технологический процесс тепловой обработки заготовок, деталей машин и инструмента, в результате которой изменяется микроструктура материала, а вместе с ней механические, физико-химические и технологические свойства.

Сущность термической обработки заключается в нагреве металла до температуры, которая несколько выше или ниже критических температур, выдержке при этих температурах и быстром или медленном охлаждении.

1.ОТЖИГ:А)Отжиг I рода-дифузионный
-рекристализационный-низкий
Б)Отжиг II рода-полный -неполный-нормализация
2.Закалка:А) Объемная-в одном охладителе-в двух средах
-ступенчатая
Б)Поверхностная-в расплавленных металлах
и солях-пламенем-ТВЧ
3.Отпуск:Низкий -200-250* средний-350-450*
высокий-500-600
процесс нагрев закаленной стали до температуры не выше 727

Термообработка состоящая из закалки с последующим высоким отпуском,
называется улучшением
Старением называется низкотемпературный ( низкий) отпуск, при котором свойства закаленного сплава с течением времени изменяются без заметного изменения структуры
Старение подразделяют на естественное., протекающее при комнатной Т* и искусственное протекающее при нагреве.

Температуру нагрева при всех видах термообработки назначают с учетом критических точек,
Охлаждение- с такой скоростью , что бы получить заданную структуру и свойства
при охлаждении ставят букву r (Аr1, Аr2), а при нагревании — с (Ас1, Ас2).
Чем ниже Т* при которой происходит распад аустенита, тем мельче Ф-Ц смесь( перлит)

Сорбит образуется про Vохл до10-50*С/с и T*=600-650*C ,образуется более мелкая Ф+Ц смесь
Троостит образуется при охлаждении со Vохл до 100*С/с и Т*550-600* образуется более мелкая смесь
При дальнейшем охлаждении до 240* образуется игольчатый троостит ,наз. бейнит
Мартенсит-перенасыщенный твердый раствор углерода в альфа-железе
Минимальная скорость охлаждения ,необходимая для переохлаждения аустенита до мартенсита, называется критической скоростью закалки

Вопросы к тесту
Основные параметры термической обработки металла
Цель термической обработки
Как достигается равновесное состояние сплавов
Как принято обозначать критические точки при нагреве
От чего зависит скорость и характер превращений аустенита
Дать характеристику мартенситу
Как называется минимальная скорость охлаждения необходимая для переохлаждения аустенита до мартенсита
Основные виды термической обработки
Что включает отжиг I рода
Что включает отжиг II рода
Что включает объемная закалка
Что включает поверхностная закалка

Что такое старение
Что такое отжиг
Для чего применяют рекристаллизационный отжиг
Для чего применяют диффузионный отжиг
Что такое рекристаллизация;
Для чего применяют низкий отжиг
Для чего применяют неполный отжиг
Какой вид термообработки применяют для доэвтектоидных
Какой вид термообработки применяют для создания мелкозернистой структуры, увеличение твердости, повышения пластичности и снятия внутренних напряжений
Какую сталь не подвергают полному отжигу
Какой отжиг называют циклическим

Что такое нормализация
Какой вид термообработки применяют для получения неровновесной структуры
От чего зависит выбор температуры закалки
От чего зависит выбор скорость охлаждения при закалке
От чего зависит выбор способа охлаждения
Что применяют для охлаждения углеродистой стали
Что применяют для охлаждения легированной стали
При каком охлаждении можно получить мартенситную структуру в легированных сталях?
Как называется процесс способность стали приобретать высокую твердость в результате закалки
Что влияет на повышение твердости после закалки
Что влияет на способность стали образовывать на определенной глубине структуру мартенсит.
Какие стали обладают более высокой прокаливаемостью

Что влияет на снижение прокаливаемости
Основные характеристики процесса закалки
Какую закалку применяют для уменьшения внутренних напряжений
Какая структура образуется при выдержке детали продолжительное время в горячей ванне
Что применяют для уменьшения остаточного аустенита сразу после закалки
Как называется закалка, когда после нагрева деталь погружают в жидкость до полного охлаждения
Как охлаждают деталь при закалке в двух средах?
Где проводят изотермическую закалку
Где проводят поверхностную закалку
При какой температуре проводится низкий
Какой термообработке подвергают режущий и мерительный инструмент из углеродистых сталей при изготовлении

При какой температуре осуществляют высокий отпуск
При каком отпуске мартенсит распадается на более крупную смесь феррита и цементита называемую сорбитом
Какой отпуск применяют при изготовлении пружин, рессор
Отметьте правильный ответ
Что происходит при химико-термической обработке стали
Дать характеристику цементации
Какому виду обработки подвергают изделия для получения вязкой сердцевины и твердой, износоустойчивой поверхностью
Какие стали подвергают цементации подвергают стали ...

Дать характеристику азотированию;
Дать характеристику цианированию
Дать характеристику нитроцементации
Дать характеристику борированию
Дать характеристику хромированию
Какой обработке подвергают детали работающие при высоких температурах
Какой обработке подвергают детали работающие в морской воде и азотной, соляной, серной кислоте